SuperdlGM
Soddisfatto del mio primo dlg, ho pensato di farne un altro per migliorare i difetti del primo e per applicare delle idee che avevo avuto. Ho applicato troppe modifiche al progetto di questo dlg per poterlo chiamare ancora Supergee. La pianta delle ali e piani di coda è simile a quella di Drela, tranne per le winglet fra l'altro con diedro parabolico. Il piano di quota è tuttomobile, il direzionale invece è lo stesso di Drela, incluso il profilo. Il pod è di quasi 2 cm più lungo, e i quattro servi sono tutti in fusoliera.
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Il pod è sempre ricavato con il sistema a perdere, ma stavolta con sezione ovale, per poterla sfruttare meglio. Per tagliare il poli ho usato la TGA, con un profilo NACA editato al cad per verificare la sezione e il punto in cui va innestato con il tubo di coda. Ho effettuato il taglio prima per avere la vista frontale, poi quella laterale. La larghezza massima è di 35mm e ci vanno tranquillamente 4 servi. Se volete il file cnc per il taglio della cappottina, chiedetemelo e ve lo mando.
In foto si vede il termoretraibile usato per avere una superficie liscia.
Prima di fibrare il pod, il poli va coperto con del nastro adesivo che poi viene via, dopo aver corroso il poli con del diluente nitro, dopo 1 giorno. La puzza di nitro che scioglie la plastica è insopportabile e quella robaccia rimane attaccata alle mani come napal.
Ho usato uno strato di carbonio/kevlar da 160 epoco rowing messo di lungo. La cappottina è di carbonio da 160 con un pò di fibra di vetro da 27. Il pod è sorprendentemente leggero, rigido e resistente, d'ora in avanti per le fuso userò sempre il carbonio/kevlar.
All'interno la piastra portaservi è stata ricavata con un sandwich di balsa messa con le fibre perpendicolari alla fuso e un doppio strati di carbonio da 160. Dopo aver forato tale basetta (lunga più dell'apertura della cappottina) il peso era di 2,6g e la rigidità ottima. L'ho incollata alla fuso con semplice ciano.
Il tubo di coda è ricavato con 3 strati di UD di carbonio da 80 e qualche pezzo di fibra di vetro da 27. Si deve cercare di rimanere parchi di resina, poichè i pesi salgono facilmente. Questo boom è più rigido del precedente, ma anche più fragile. Io preferisco quest'ultimo. Come al solito come master ho usato un pezzo di canna da pesca avvolto da carta da forno e cerato. Al di sopra dell'UD avvolto sulla canna ho messo un termoretraibile che però non stringe benissimo e mi ha creato dei difetti superficiali. La prossima volta userò del nastro adesivo a spirale o un nastro di videocassetta.
I piani di coda solo ricavati con un estruso bianco che pesa un pò di più di quello giallo ma ha delle qualità di taglio incredibili e una resistenza a compressione superiore del blasonato Dow. Per avere piani di coda perfetti, ho modificato la TGA ponendo la distanza degli assi a soli 400 mm.
I piani di coda sono stati laminati con kevlar da 36 e alcuni nastri di UD da 80 largo 15mm. Sono rigidissimi e il grado di finitura non è male (considerando che si tratta di kevlar). Come colori ho usato le bombolette KEN che sono le più coprenti e leggere. Alla larga dalle bombolette cinesi!
Sulla parte del direzionale che tocca terra ho laminato un rowing che funge da pattino di atterraggio. La fessura della cerniera è spessa meno di 1 mm poichè ho tolto del materiale all'interno della cerniera per permettere alla superficie del direzionale di entrare l'una dentro l'altra (vedi foto).
Montare il direzionale sul boom richiede un minimo di attenzione a causa del fatto che è profilato.
Il sistema dell'elevatore è tuttomobile. Ho abbassato un pò l'altezza del supporto del cabra per renderlo più rigido e ho laminato all'interno del sostegno un rowing per irrigidire ancora di più l'insieme . Incollato al cabra vi è un microtubo in carbonio, dentro il quale sono infilati degli spinotti in acciaio fatti ad L. Tutto il supporto pesa circa 1 grammo. Ho duvuto risparmiare sui pesi in coda visto il peso dei piani di coda (19 grammi).
Le squadrette sono fatte con un doppio strato di carbonio da 160 con al centro un altro strato di vetro sottile.
In foto è visibile il pod e la cappottina smontata. Notare il sistema di aggancio della cappottina realizzato con tondini di carbonio da 1mm incollati con 5min+silice colloidale. La silice colloidale aumenta le caratteristiche della 5 min, rendendola simile a una gomma che si indurisce sempre più. Nella cappottina non ho inserito un grammo di piombo (anzi ho dovuto mettere 1,6g di piombo in coda) poichè sono riuscito a mettere le batterie (KAN da 250mAh) e la ricevente in punta. Dietro ai servi vi è il misuratore di carica delle batterie. Per non far muovere i bowden ho costruito una ordinata in balsa (non visibile in foto). I rinvii dei servi sono "incrociati" per diminuire la curvatura del bowden e quindi per diminuire l'attrito fra il tondino di carbonio da 1mm usato e i bowden in teflon. Quindi il servo di sinistra controlla l'alettone di destra e viceversa. Anche i servi del cabra e del picchia sono incrociati per lo stesso motivo.
In foto è visibile il sistema di rinvio per i servi di dietro (per non far urtare i rinvii), la piastrina portaservi, la cappottina col sistema di fissaggio.
I rinvii sono tutti in carbonio da 1mm o 0,7mm.
Il sistema usato per assicurare le ali alla fuso è per il piolo di avanti quello di Drela con una vite da 4mm (ho filettato il tubo di carbonio), il piolo di dietro invece è fissato ad una vite in nylon da 5mm. In caso di crash l'ala dovrebbe ruotare sul perno d'avanti spezzando la testa della vite del perno di dietro (o rompendo il supporto filettato in legno). Dalla foto si nota i buchi ricavati per i rinvii e i rinforzi di carbonio da 160 sulla fusoliera. Si nota anche il gancio per l'elastico, estraibile.
Ho deciso di provare il diedro parabolico disegnando al cad (grazie Mauro!) la curvatura desiderata e tagliandola su un pezzo di estruso con la TGA e incollandola alla controsagoma inferiore come in figura. Ovviamente la controsagoma superiore deve essere accorciata. La laminazione delle ali va fatta in due tempi: prima gli strati di kevlar sulla winglet per far mantenere la curvatura all'estruso e poi la ricopertura vera e propria.
Come si vede dalla foto, ho laminato, oltre che vari tessuti di rinforzo degli spigoli, anche due rowing di carbonio fresando una scanalatura col dremel all'infradosso e all'estradosso della semiala di sinistra (per resistere alle sollecitazioni di lancio che vanno a gravare sulle estremità curvate)
Il polistirolo usato è il Roofmate della Dow Chemical Company. Tale estruso ha caratteristiche meccaniche superiori al giallino con un peso simile.
La costruzione è in vetro e kevlar. Ho posizionato il kevlar sull'estremità alare, sul rinforzo centrale, sul BE, sugli alettoni, e sulle cerniere.
Per tagliare il kevlar uso delle speciali forbici seghettate. E' indispensabile tagliare il kevlar in maniera precisa perchè non è facile carteggiarlo. Pertanto disegno la sagoma esatta da tagliare su un foglio di mylar, cospargo poi il mylar con uno strato di resina e lo appoggio sulla pezza di kevlar. In tal modo la pezza non si muove più e posso procedere al taglio.
Ecco il risultato.
Da questa foto è evidente il diedro parabolico e il bordo di entrata in kevlar che non è stato necessario carteggiare.
La fessura dell'alettone è come di consueto non più larga di 1mm. Il bordo dell'elevatore entra nell'ala come si vede dalla figura.
L'ala che ho fatto per prima, tuta in kevlar da 36, a causa del termostato bloccato a 70°, è andata rovinata, la seconda invece è venuta meglio, ma con problemi di finitura (visibile da figura). La terza è venuta perfetta perchè ho laminato sul mylar. (PS. in foto, per via dell'inclinazione, un'ala sembra più lunga dell'altra ma sono identiche). La coppia di ali unite, con squadrette, piolo ecc.pesa 156 grammi, contro i 121 del paio di ali dell'altro dlg. Tale differenza di peso è dovuta all'utilizzo della pittura innanzi tutto, ma anche degli strati supplementari di kevlar all'estremità alare per avere delle winglet a prova di trasporto.
Collaudo avvenuto con successo con la molla che lo spara a 60 metri. Vola leggermente più veloce dell'altro dlg, ma mi è sembrato più efficiente.
Il peso si assesta sui 305g compreso il misuratore di tensione di batteria (5 grammi), il gancio (2,5 grammi) e 1,6 grammi di piombo in coda. Con l'ala dell'altro DLG il peso scende a 267g, sempre con il tester, il gancio e il piombo. Una piuma!
In questa foto si vede il gancio che ho usato con la molla.
Dopo varie riparazioni il peso è cresciuto fino a 335 grammi.